Le projet prend forme

Quoi de neuf?

Toute l'équipe d'Ulaval Racing tient à vous souhaiter une bonne année 2015 remplie de grands projets et de succès!

Depuis plusieurs mois, nous travaillons fort afin d’atteindre nos objectifs. Après avoir terminé premier au Canada au Toronto Shootout, dernière compétition du véhicule à combustion qui a eu lieu en septembre dernier, l’équipe a démonté la voiture afin de récupérer les pièces qui seront réutilisées sur le véhicule électrique.

De plus, quelques membres travaillent actuellement à la refonte de notre site Internet afin de le rendre plus beau et fonctionnel. Bientôt, vous serez en mesure de mettre des visages sur des noms et de découvrir qui sont les membres de notre équipe. La photo ci-dessous vous montre un aperçu de nos membres.

Actualité ULR
Le cerveau du véhicule

Bien entendu, une Formule SAE électrique nécessite beaucoup de systèmes électroniques afin de fonctionner. Ceux-ci sont séparés en trois catégories. D'abord, la voiture intégrera divers afficheurs et capteurs afin d'interagir avec le pilote. Ces capteurs permettront de mesurer les entrées provenant du pilote (pédale d'accélérateur, freins, angle du volant) et transmettront ces informations à l'ordinateur central. Quant à lui, l'afficheur informera le pilote à propos de l'état de charge de la batterie, la vitesse de la voiture ainsi que ses signes vitaux.

La deuxième catégorie comprend les circuits de gestion de la batterie (mieux connus sous le nom de "Battery Management System", ou BMS). Un nombre total de dix circuits BMS "esclaves" seront répartis entre les 288 cellules composant la batterie de la voiture. Chaque circuit esclave mesurera la tension et la température des cellules qui y seront connectés. Ces informations seront ensuite transmises au circuit BMS "maître" qui s'occupera de traiter l'information provenant des modules esclaves.

Finalement, la dernière catégorie de circuits électroniques présents dans la voiture regroupe l'ordinateur central ainsi que les circuits de contrôle des moteurs. Cet ordinateur, agissant comme le "cerveau" de la voiture, utilisera les données provenant des différents capteurs afin de répartir dynamiquement la puissance sur chaque roue. Les performances sur piste de la voiture seront grandement améliorées par rapport à une voiture n'ayant que deux roues motrices.

Motorisation

Les étudiants ont décidé de concevoir leur propre moteur afin d'optimiser au maximum chaque paramètre. Le résultat est un moteur synchrone à aimant permanent couplé à un engrenage planétaire double, aussi conçu par nos étudiants, le tout intégré directement dans les roues. Les deux moteurs arrières développeront chacun une puissance maximale de 35 kW (40 Hp) et un couple maximal de 270 Nm (200 pi*lb), et ce de 0 à 75 km/h (47 mph). Les moteurs avants, plus petits, possèderont environ 66% des performances des moteurs arrières.

Ainsi, le couple total disponible à la ligne de départ sera de 900 Nm (664 pi*lb) pour une masse d'environ 185 kg (407 lb). Cela devrait permettre à notre prototype d'effectuer le 0-100 km/h (0-60 mph) en moins de 3 secondes. De plus, puisque tous les moteurs seront entièrement indépendants, nous aurons toute la liberté requise afin d'implanter un algorithme de répartition du couple avec notre ordinateur de bord, permettant la meilleure utilisation possible de nos pneus dans toutes les situations.

Électronique

La conception de ces circuits électroniques est terminée et l'équipe est maintenant en phase de production. Les cartes électroniques d'excellente qualité ont été fabriquées par "Circuits Imprimés de la Capitale" au début du mois de décembre. L'assemblage de ces circuits nécessite rigueur, patience et minutie afin d'assurer la qualité et la fiabilité de la voiture. L'équipe entreprend par le fait même une importante étape de tests fonctionnels qui se poursuivra au cours du temps des fêtes.

Batteries

Nous analysons la possibilité de fabriquer un boîtier de batteries en matériaux composites. Cette alternative permettrait de diminuer la masse de la voiture de plusieurs kilos. Nous devons préalablement faire des essais destructifs sur des échantillons de matériaux composites. Ces essais mettront à l’épreuve notre boîtier de batteries afin qu’il soit robuste et sécuritaire.

Châssis

Afin de libérer l'espace nécessaire aux moteurs dans les roues, des changements majeurs ont dû être apportés à la suspension et au châssis. De plus, une structure de protection pour la batterie, située derrière le pilote, a été ajoutée. Le résultat est à peine plus lourd que celui du dernier véhicule avec 29.5kg comparément à 28kg. Il est par contre environ 15% plus rigide.

Toutes les pièces sont maintenant fabriqués et nos étudiants s'affairent à usiner les dernières pièces du gabarit de soudure afin de pouvoir effectuer l'assemblage avant le début de la session d'hiver.